氧化镓衬底的长晶与外延工艺

2023-09-08 09:43:44

半导体材料的长晶工艺
熔体法是生长半导体材料最理想的方式,有以下几个优势。
  • 尺寸大:小籽晶能够长出大晶体;
  • 产量高:每炉晶锭可切出上千片衬底;
  • 品质好:位错可趋于0,晶体品质很好;
  • 长速快:每小时能够长几厘米,比气相法快得多。

氧化镓是宽禁带半导体中唯一有常压液态的材料,即可用上述熔体法生长。氧化镓生长常用的直拉法为熔体法的一种,需要依赖铱坩埚(贵金属Ir单质),原因是直拉法生长氧化镓需要高温富氧的环境,否则原料容易分解成Ga和O2,影响产物,而只有贵金属铱坩埚能够在这种极端环境下保持稳定。

 

氧化镓的长晶工艺

由于直拉法原料挥发较多,氧化镓的长晶工艺从直拉法逐步演变为有铱盖和模具的导模法,两种方法均需使用铱坩埚,目前导模法已成为主流的氧化镓长晶方法。

然而由于铱坩埚的成本和损耗太高,生长几十炉后就会被腐蚀损耗,需要重新熔炼加工,且长晶过程中,铱会形成杂质进入晶体,产业界有很强的无铱法开发需求。

2022年4月,日本经济新闻网发布了一则消息,日本C&A公司采用一种铜坩埚的直拉法生长出2寸氧化镓单晶,能够将成本降至导模法的1/100。

氧化镓生长的工艺流程从原料在坩埚中熔化和拉晶开始,之后经过切、磨、抛的工序,形成氧化镓单晶衬底。再经过外延工艺,得到同质外延或异质外延结构,最终加工为氧化镓晶圆。

有铱、无铱的成本对比
  • 有铱法:美国国家可再生能源实验室(NREL)预测,在无额外晶圆制造工艺优化的情况下,有铱法长6寸氧化镓的成本为283美金(≈2000元人民币),采用各种节约成本的措施后,能够降到195美金。其中,铱坩埚及其损耗占据过半。
  • 无铱法:日本C&A公司报导了2寸无铱法的成果,宣称成本能够大幅下降至导模法的1/100。
氧化镓同质外延
氧化镓外延的速率与衬底的晶面取向相关,(100)面同质外延最难,(001)和(010)面较容易,因此在外延和器件工艺中,基本都是选择(001)或(010)面的氧化镓衬底。熔体法生长的优势面即(010)径向面,但是目前主流的EFG导模法仅可得到狭窄长方形晶片,侧面的(100)面最容易获得大尺寸,为了得到有价值的(001)和(010)面,必须制备大厚度的晶体进行斜角侧切,而大厚度晶体工艺较难实现,仅日本报道了超过10mm厚度的晶体,因此目前仅日本可以供应(001)和(010)面的衬底。
2014年,日本东京农工大学首次在(001)面获得大尺寸的外延薄膜,同时,2012-2015年间,β-Ga2O3大晶圆尺寸提高到了4寸,氧化镓的外延工艺推动了器件的发展,真正开启了氧化镓功率器件的应用。这就要求氧化镓的衬底厂商能够提供多规格晶面的产品。

目前,氧化镓外延工艺有HVPE(卤化物气相外延)和MOCVD(金属有机物化学气相沉积),HVPE设备可沉积厚膜、长膜速度快、设备造价低,但相关设备国外已禁运,我国产业界正在呼唤国产化的能力。